Сплав на основе кобальта

Категории товаров

Рекомендуемые товары

Порошок для термонапыления – DG.Ni20Cr (порошок для базового покрытия)

Cr3C2-25NiCr

Порошок для литья под давлением из стекла Ni220M1 – новые стандарты эффективного производства.

Ni60CuMo, аналогичный Metco 16C, высокотвердый никелевый сплав с улучшенной коррозионной стойкостью.

Кобальтовый сплав Co12: решение для повышения износостойкости при высоких температурах и давлении.

Сплав Co6 на основе кобальта: высокоэффективные решения для повышения износостойкости и коррозионной стойкости.

Порошок из нержавеющей стали 316L (для лазерной наплавки)

Порошок для термонапыления WC-17Ni HVOF/HVAF, подходит для работы во влажных условиях.

Порошок для термонапыления WC-12Ni HVOF/HVAF, подходит для работы во влажных условиях.

Порошок для термонапыления WC-12Co HVOF/HVAF. Отличная износостойкость.

0102030405

Фотографии электронного микроскопа (1).png

Фотографии электронного микроскопа (2).png

Кобальтовый сплав Co12: решение для повышения износостойкости при высоких температурах и давлении.

Обзор материалов

Co12 — это высокоуглеродистый, высоковольфрамовый кобальтовый суперсплав, разработанный для работы в условиях экстремальных температур, высокого давления и сильного износа. В его состав, помимо кобальта (Co), входят хром (Cr), углерод (C), вольфрам (W) и другие элементы (Fe, Ni, Si), что обеспечивает повышенную прочность, термическую стабильность, коррозионную стойкость и превосходную износостойкость. По сравнению с Co6, Co12 отличается значительно более высоким содержанием углерода (1,5%) и вольфрама (8,0%), что обеспечивает приоритет твердости и высокотемпературных характеристик за счет ударной вязкости, делая его пригодным для более сложных применений.

Связаться с нами

подробная информация о товаре

Химический состав и функции элементов

Элемент и содержание (%)

Компания: Сбалансированность обеспечивает термическую стабильность, прочность и коррозионную стойкость.

С: 1,5%, повышение твердости и износостойкости.

Cr: 30,5%, образует плотный слой оксида Cr₂O₃, обеспечивающий устойчивость к кислотам, щелочам и солям.

В: 8,0%, значительно повышает высокотемпературную прочность, сопротивление ползучести и эрозионную стойкость.

Хочу/Имею: 2,5% за каждый Улучшает технологичность и снижает затраты; никель также незначительно повышает коррозионную стойкость.

И: 1,5% раскислитель для минимизации дефектов в процессе порошковой металлургии.

Основные преимущества производительности

• Сверхвысокая твердость и износостойкость

· Твердость по Роквеллу (HRC): 40–50 HRC (до 55 HRC после термообработки);

· Твердость по Виккерсу (HV): ~1500–1700 HV;

• Высокое содержание углерода (1,5%) и вольфрама (8,0%) образует твердые осадки WC, повышая устойчивость к высокоинтенсивному трению и эрозии частицами (например, в шестернях, винтах при непрерывной работе).

• Превосходная термостойкость

• Температура плавления: ~1480 °C (значительно выше, чем у обычной стали и никелевых сплавов);

• Сохраняет структурную целостность при температурах до 800°C благодаря упрочнению твердым раствором кобальта и сопротивлению ползучести вольфрама.

• Высокая коррозионная стойкость

• Слой оксида хрома (Cr₂O₃) устойчив к кислотам (например, HCl, H₂SO₄), щелочам и солевым растворам;

• Менее устойчив к HF и концентрированной HNO₃ (избегать воздействия сильных восстановительных сред).

• Устойчивость к кавитации и усталости

• Газовая атомизация обеспечивает высокую плотность порошка (>99,5%), минимизируя остаточные напряжения и риск кавитации;

• Присущая кобальту прочность обеспечивает устойчивость к усталости при циклических нагрузках (например, при работе клапанного механизма).

Производственный процесс

• Газовая атомизация и порошковая металлургия (ПМ)

• Расплавленный металл распыляется с использованием инертных газов (аргона/азота), в результате чего получается сферический порошок с низкой пористостью и превосходной текучестью для прецизионного формования (например, термического напыления, 3D-печати).

• Спекание с высокой плотностью (>99,5% плотности,

• Термическая обработка

• Закалка + отпуск: улучшает баланс твердости и ударной вязкости (например, закалка при 1100°C + отпуск при 600°C дают твердость по Роквеллу 50);

· Азотирование/карбонитридирование: твердость поверхности может достигать HRC 60+, что обеспечивает увеличенный срок службы.

Типичные области применения

• Высокотемпературные и высоконапорные клапаны

• Используется в нефтехимической и газовой промышленности для шаровых, задвижных и обратных клапанов, подвергающихся воздействию высокотемпературного пара (>500°C) и коррозионных сред (например, природного газа, содержащего серу).

• Винты и зубья пилы

• Шнеки для литья под давлением, роторы компрессоров и пильные полотна для деревообработки, требующие устойчивости к тепловому трению и эрозии частицами.

• Поверхностные покрытия и облицовка

• Наносится на стальные или низколегированные стальные подложки для повышения износостойкости и коррозионной стойкости (например, шестерни горнодобывающего оборудования, футеровка насосов);

• Высокотемпературные компоненты в аэрокосмической отрасли (например, сопла ракетных двигателей, облицовки камер сгорания).

• Атомная и энергетическая промышленность

• Опоры топливных стержней, высокотемпературные паропроводы в ядерных реакторах;

• Трубы пароперегревателей на угольных электростанциях, устойчивые к термическому окислению и коррозионному растрескиванию под напряжением.

Соображения

• Проблемы обработки: Высокая твердость требует использования твердосплавных инструментов или лазерной резки; сварка затруднена и требует пайки или взрывного соединения.
• Экологические ограничения: Избегайте воздействия HF или сильных восстановительных сред; высокое содержание углерода может снизить ударопрочность.
· Альтернативы: Для повышения ударной вязкости следует рассмотреть сплавы на основе Co10 или никеля (например, Inconel 625); для экстремальной коррозионной стойкости могут быть предпочтительнее сплавы Stellite12 или Hastelloy серии C.

Заключение

Сплав Co12 на основе кобальта превосходно проявляет себя в условиях, требующих сверхвысокой твердости, термической стабильности и износостойкости в экстремальных условиях. Процесс газовой атомизации обеспечивает высокую плотность и стабильную производительность, что делает его идеальным для применения в энергетике, химической промышленности, аэрокосмической отрасли и тяжелой промышленности. Несмотря на высокую стоимость и сложность обработки, Co12 обеспечивает непревзойденную долговечность в условиях высоких нагрузок, где традиционные стали или низколегированные материалы выходят из строя.

Your Name*

E-mail*

Phone Number

Country

Write Your Question :*

Select File No file is selected

BY ENTERING YOUR E-MAIL ADDRESS YOU ACCEPT INJET PRIVACY POLICY

What to know about this product?

SEND A MESSAGE

Something isn't Clear?

Feel free to contact me, and l will be morethan happy to answer all of your questions.